切断一般是指在车床上利用切断刀具切断工件的工艺过程。切断时，刀具做横向进给运动，工件则做旋转运动。切断工艺具有以下特点：1）切削力和切屑变形较大。切断刀具是多刃刀具，在切削过程中全部切削刃和刀尖同时参加切削，处于非自由切削状态。切屑排出时，不仅受到前刀面摩擦力的阻力，而且受到槽的两侧摩擦挤压，因此，切削阻力及切屑变形都较大。并且，随着刀具连续进给，在不同切削位置，刀具的切削速度也不相同，直径变小，速度变低，中心部位速度趋近于零，刀具处于挤压状态。使工件断开时切屑变形较大，切屑流速较低，切屑抗力大，排屑也困难，所以在同样切削面积下，的、切断刀具的切削力大于外圆车刀是切削力20%~30%.2)切削热比较集中，切削温度高，随着切削进行，刀头伸入工件越来越深，刀具被工件窄槽和切屑包围，大量的切削热不易传散出来：特别是刀头，散热面积更小，切削热集中在刃口上，导致切削温度升高，刀具磨损加快，寿命降低。3）切断刀的工作角度在进给运动中是不断变化的，当进给量越大，工件直径越小，则刀具的工作前角越大，工作后角越小。因此，切断刀快车至工件中心时，工件后角不断减小，甚至为负值，后刀面与工件产生严重摩擦，致使刀具损坏。4）刀具刚性差，容易产生振动。切断刀头的宽度和伸出长度，受工件切断直径和槽宽的限制，刀头越长，宽度越窄，切断刀的刚性就越差。在切削力作用下，容易产生振动，使切削过程困难，刀具变形，工件表面粗糙值变大。5)排屑困难。切断中，切削从狭窄的槽内排出，因受封闭的摩擦阻力影响，使排屑十分困难。同时，断碎的切屑很可能卡赛在槽内，引起振动，损坏刀具和降低表面加工质量。鉴于切断过程的工艺特点，为了顺利地进行切断，必须改进切断刀的刀形和结构，选择合理的刀具几何参数和切削用量，采用减振装置等，来提高切断质量和效率。

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