车鸡眼机主轴外圆时有可能产生以下几种废品：（1）毛呸车不到规定的尺寸，留有黑皮  生产的原因主要是：工件材料的加工余量不够，工件材料弯曲没有校直，工件装夹在卡盘上没有校正，中心孔位置不正确。防止办法：必须在加工之前，先检查毛坯尺寸是否留有足够的加工余量：加工长棒料，必须进行校直：工件装夹在卡盘后，要注意校正外圆：在两顶尖之间装夹的工件，一定要使工件两端中心孔的中心线与工件中心线重合。（2）车出工件尺寸不正确 车出的工件，若大于图样上所要求的尺寸时，尚可返修：而小于图样求的尺寸时，就要报废。防止办法：在车削时，一定要先看清图样尺寸要求。根据工件加工余量算出背吃刀量，试切一刀（长3~5mm）后再进行测量。如果一次试测没有把握，可以多量几次或使用两种量具结合测量。（3）车成圆锥体（拔梢）产生的原因主要是在两顶尖之间加工时，因两顶尖的中心线不在主轴的中心线上。如果尾座顶尖向里偏（操作者一边）则车出来的工件靠尾座一端就小：如尾座顶尖向外偏，则其结果相反。在用小滑板车外圆时产生锥度，是由于小滑板不正，即小滑板上的刻线与中滑板上的刻线没有对准“0"位。为了防止在两顶尖之间装夹或一端用卡盘夹住、一端用顶尖支顶车削外圆时产生锥度，在粗加工时，必须首先校正锥度。校正的方法是：先在工件的靠尾座一端车一段长刀，把滑板摇到工件靠主轴的一端，用标度盘上原来的位置进刀一段长约10mm的外圆。用外径千分尺测量这两个已加工面，根据测得尺寸的差异，移动尾座。如果工件靠尾座的一端直径大，应将尾座靠里偏移。如果工件靠主轴一端直径大，则应将尾座向外偏移。移动后，紧固螺栓，再进行如上的试切削。这样反复校正，直到车出的前后两端尺寸基本一致即可。为了保险起见，往往在校正后还要将工件外圆从头至尾的走一刀，再进行前后两端的测量，确认是否已消除锥度。在使用小滑板车外圆时，一定要事先检查小滑板上的刻线是否与中滑板刻度线的”0“位对准。（4）车出的工件成扁圆形（椭圆）车出的工件成扁圆形的主要原因是：车床主轴间隙太大：工件在两顶尖间装夹，后顶尖顶得不紧，或者是所使用的回转顶尖大小，并调整合适：如主轴因磨损太厉害而使间隙过大，则需修理主轴和轴承。工件在两顶尖间装夹则要注意顶紧。发现回转顶尖产生摆动，须及时修理或更换。精度要求较高的工件，选用固定顶尖加工。（5）表面粗糙 产生的原因是：车刀角度不正确，切削用量选择不恰当（吃刀太深，进给量过大），机床各部分的间隙太大（如主轴太松，中、小滑板的镶条太松等）而引起振动，异致工件表面粗糙。防止方法：如果发现已加工的工件表面粗糙，则应根据上述原因进行检查，并针对刀具、切削用量、机床等因素，采取不同的解决办法。

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